Etiketten-Labels befragte einige Druckunternehmer und Führungskräfte zur Frage: Setze ich Digitaldruck ein? Welche Technologie setze ich für was ein und was passt am besten zu meiner Kunden- und Produktstruktur? Heute: Michael Vetter, Leiter Organisationsentwicklung, Vollherbst Druck, D-79356 Endingen
Welches sehen Sie als die optimale Lösung an? Digitaldruck-Standalone, Digitaldruck kombiniert mit dem konventionellen Druck – oder in Form einer Hybridmaschine?
Welches ist für Sie das optimale Druckverfahren: Toner, Flüssigtoner oder UV-Inkjet. Wo sehen Sie für Ihr Unternehmen die Vor- und Nachteile?
Finishing/Converting für den Digitaldruck: online oder offline? Welche Lösung ist für Sie die Optimale?
Ein Blick in die Zukunft: Wo geht Ihrer Meinung nach die Entwicklung hin und was würden Sie sich wünschen?
Michael Vetter: Für die Produktion von hochveredelten Etiketten kombinieren wir verschiedenste Druckverfahren miteinander. Dazu gehört auch der Digitaldruck mit anschließender konventioneller Veredelung. Dies bietet uns die Möglichkeit, die Vorteile beider Welten optimal miteinander zu vereinen. Reine Digitaldruck-Anwendungen finden sich bei Vollherbst kaum. Auf den ersten Blick erscheinen Hybridmaschinen unter diesem Aspekt sehr interessant, stellen aber auch eine Einschränkung der Kombinationsmöglichkeiten durch die Festlegung auf eine bestimmte Maschinenkonfiguration dar.
Welches ist für Sie das optimale Druckverfahren…
Michael Vetter: Wir bevorzugen für unsere Anwendungen Drucksysteme auf der Basis von Flüssigtoner. Dieser vereinigt den Vorteil einer breiten Auswahl an einsetzbaren Bedruckstoffen mit einem für den Kunden nicht wahrnehmbaren Unterschied in der optischen Erscheinung. Trockentoner weist im flächigen Druck oftmals noch einen leicht speckigen Glanz auf, was beim Einsatz von matten Substraten normalerweise nicht erwünscht ist. Inkjet verwenden wir für nachträgliche Eindrucke mit vergleichbar hohen Geschwindigkeiten, stoßen jedoch bei Naturpapieren oftmals an die Grenze, da hier die Tinte leicht zum Zerfließen neigt.
„Die Trennung der einzelnen Systeme erlaubt bei Neuinvestitionen die einfache, günstigere und gezielte Anpassung der Produktionsumgebung.“
Finishing/Converting für den Digitaldruck…
Michael Vetter: Wir verwenden aktuell getrennte Systeme für Digitaldruck und Finishing. Zum einen bietet uns dies die Chance, einzelne Druck- und Veredelungsmöglichkeiten sehr flexibel miteinander zu kombinieren, um auch außergewöhnliche Wünsche von Seiten des Etikettendesigns erfüllen zu können. Zum andern sind wir dadurch auch in der Lage, alle Maschinen in der für die jeweilige Anwendung optimalen Geschwindigkeit zu betreiben, ohne von einzelnen, langsameren Komponenten gebremst zu werden. Als dritter Aspekt erlaubt uns die Trennung der einzelnen Systeme bei Neuinvestitionen die einfache, günstigere und gezielte Anpassung der Produktionsumgebung an die Bedürfnisse der Zukunft.
Ein Blick in die Zukunft…
Michael Vetter: Wir werden in den nächsten Jahren eine weitere Digitalisierung der Produkt-Veredelung erleben. Konkret sprechen wir hier von Lacken, Prägefolien, Metallicfarben und Stanzungen. Erste Ansätze verschiedener Hersteller sind aus unserer Sicht bereits vielversprechend, jedoch für unsere Fokusmärkte zum jetzigen Zeitpunkt qualitativ meist noch nicht ausreichend. Damit einhergehend wünschen wir uns eine stärkere digitale Vernetzung der Systeme miteinander, um den kompletten Produktionsprozess noch weiter automatisieren zu können.
