XPress – neuer Thermo-Prozessor der Flint Group für Flexoplatten

Im Rahmen des Xeikon Cafés in Lier (B) präsentierte die Flint Group ihren neuen XPress Thermal Processor zur thermischen Verarbeitung von Flexodruckplatten. Durch das Design des Prozessors sinkt laut Flint die Anzahl der benötigten Verarbeitungsgeräte. Das hat einen geringeren Wartungsaufwand, weniger Ausfallzeiten und niedrigere Betriebskosten zur Folge.

Der nyloflex Xpress Thermal Processor soll die Geschwindigkeit bei der thermischen Verarbeitung von Druckplatten mit einer sehr hohen Platten- und Druckqualität kombinieren. Die Konfiguration des nyloflex Xpress Thermal Processors ermöglicht es, die Anzahl der benötigten Verarbeitungsgeräte zu verringern, so dass der Wartungsaufwand, die Ausfallzeiten und die Betriebskosten sinken sollen. Das zonengesteuerte Heizsystem des Prozessors basiert auf einem hocheffizienten Infrarot- (IR) Modul, das laut Flint eine exakte Überwachung der Wärmeverteilung über die gesamte Trommelbreite und in der Platte gewährleistet. Der geregelte Hitzeausstoß erhöht die Dimensionsstabilität des Trägermaterials, was die Stabilität und Konsistenz der Plattenverarbeitung erhöht. Durch die Wärmeregelung kommt das System zudem ohne Kühlung aus.

Das Herzstück des Systems sind die nyloflex-Druckplatten, die speziell für den nyloflex Xpress Thermal Processor entwickelt wurden. Die ersten Druckplatten – die nyloflex XPH und nyloflex XPM Digital – bieten eine hohe Detailgenauigkeit. Die nyloflex^–Druckplatten sind für das Drucken auf Papier mit Rasterweiten von 80 L/cm (200 lpi) und mehr ausgelegt. Sie drucken laut Flint feinste Hochlichtpunkte um bis 50 % kleiner als der kleinste gedruckte Punkt anderer Thermaldruckplatten. Die Druckplatten für die thermische Verarbeitung eignen sich für den Einsatz mit „praktisch allen Druckfarben“, lösemittel- oder wasserbasierten oder UV-Farben.

Zusätzliche Vorteile bietet das Spezialgewebe der nyloflex Developer Rolls, bei denen die Effizienz und der Umweltaspekt im Mittelpunkt stehen. Eine Faserform stellt eine optimale Flächengröße zur Verfügung, um ein flüssiges Polymer zurückzubehalten. Das Material ist 30 % weniger kompakt, so dass nach Unternehmensangaben 33 % weniger Rohstoff zu seiner Herstellung benötigt wird und nach seinem Einsatz in der Plattenverarbeitung 33 % weniger Abfall als bei Standard-Entwicklerwalzen anfällt. Die nyloflex Developer Rolls sind in drei Breiten erhältlich, um einen möglichst effizienten Einsatz bei verschiedenen Plattenformaten sicherzustellen. Das Spezialgewebe in Verbindung mit den optionalen Breiten bedeutet, dass sich für den Bediener die Arbeit mit den Walzen wesentlich erleichtert und vereinfacht.