Rotocontrol ist mit der DT 440 gut am Markt vertreten (Quelle: H.Knott)
Seit 25 Jahren begleitet Etiketten-Labels die Druckindustrie im Bereich Etikettenherstellung und Schmalbahn-Converting durch eine interessante und bisweilen rasante Zeit. In dieser Zeit entwickelte sich auch die „Fertigmacherei“ zum Converting. Herbert Knott* erinnert sich an ein Vierteljahrhundert Finishing-Geschichte.
Rotocontrol ist mit der DT 440 gut am Markt vertreten (Quelle: H.Knott)
Im Druckbereich hat sich in den letzten 25 Jahren eine Menge gewandelt. Digitaldruck war schlicht im Etikettenbereich nicht existent, heute kommt fast kein Etikettendrucker mehr ohne aus, so scheint es jedenfalls. Gab es einen ähnlich grundlegenden Wandel auch in der Station nach dem Druck, dem Web-Finishing?
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Schon der Begriffswandel legt dies nahe. Vor 25 Jahren gab es die schlicht als „Fertigmacherei“ betitelte End-Konfektionierung. Heute durchläuft das Etikett die Converting-Division. Aber auch inhaltlich hat sich gewaltig was getan. Die Kontrolle des Druckerzeugnisses, Schneiden der Produktionsrolle in Einzellrollen, Aufwickeln in vorgegebener Abwickelrichtung auf den auf die Spendemaschine abgestimmten Rollenkern, Ablängen auf die vom Kunden gewünschte Stückzahl, Verschließen mit einem neutralen Etikett, verpacken. Fertig.
Um mit dem korrekten Ablängen zu beginnen: Die gewünschte Etikettenmenge wurde bestenfalls mit dem Taschenrechner in Laufmeter umgerechnet, denn der Zähler am Kleinrollenschneider maß mittels eines auf die Bahn gesetzten Laufrades nur Meter. Gewisse Differenzen bei langen oder kurzen Etiketten, bei engeren oder weiteren Längsabständen waren nicht immer zu vermeiden. In Einzelrollen geteilt wurden die Druckbahnen wie heute mittels gegen eine Walze gedrückter Quetschmesser, durch Scherenschnittmesser oder Rasierklingen. Die Abstände und damit die Einzelrollenbreite wurden damals mit einem Lineal ausgemessen und zum Teil durch Distanzstücke hergestellt. Die Wickelhärte der Endrollen war alleine vom Gefühl des Mitarbeiters bestimmt, da gab es dann schon mal knallhart gewickelte Rollen bei weichfließendem Kleber.
Kontrolle ist nicht alles, aber ohne ist manches nichts
„Ab hier kontrolliert der Kunde“- steht und stand als dringende Mahnung zur Sorgfalt auf augenfällig platzierten Plakaten in der letzten Abteilung des Hauses. Dies gilt natürlich noch immer. Die Möglichkeiten, effizient Qualität zu bewerten, haben sich in den letzten 25 Jahren jedoch grundlegend verändert. In jeder Hinsicht bestimmte einst das „Augenmaß“ die Entscheidung zwischen Top oder Flop. Fehlende Etiketten, Matrixreste, Passerabweichungen im Druck, des Drucks zur Stanze, Farbspritzer, Farbschwankungen, „Butzen“ genannte Verunreinigungen im Druckbild und im Textteil, „Zugehen“ von Schriftelementen oder des Fehlen von einzelnen Buchstaben, all diese Qualitätsmerkmale galt es zu beachten. Und dies zum Teil bei fremdländischen Texten – vorzugsweise mit asiatischen oder arabischen Schriftzeichen – bei denen geringste Abweichungen fatale Folgen haben konnten. Als einzige Hilfe stand ein Stroboskop zur Verfügung, dessen an die Bahnlaufgeschwindigkeit gekoppelte, getaktete Blitzfolge die schnelllaufende Materialbahn optisch zum Stillstand brachte.
„Ab hier kontrolliert der Kunde. Diese mahnende Erinnerung ist auf Plakaten in mancher Converting-Abteilung zu lesen. Sie gilt nach wie vor. “
Auch in der Etiketten-Labels wurden Kontroll- und Schneideanlagen mit Stroboskop in Annoncen als besonders fortschrittlich bezeichnet und der Blick in die entsprechenden Fachartikel aus der damaligen Zeit bestätigt dies. Echte technische Entscheidungshilfe boten lediglich die Code-Leser für Etiketten im pharmazeutischen Bereich, später auch für EAN-Codes.
Verbesserungen sind eine ständige Aufgabe
Zeitdruck, der Zwang zu effizientem Handeln — nicht nur an der Druckmaschine — erbrachten beständige Erleichterungen auch im Web-Finishing Bereich. Schnellspannsysteme für die Längsschneidemesser, die bereits vorab auf das genaue Maß eingestellt werden konnten und mit nur einem Griff in die Maschine gesetzt wurden, Rollenwickler mit Potentiometer zur Bestimmung der richtigen Wickelhärte, Torret-Systeme zum fliegenden Rollenwechsel und Fotozellen zur Bestimmung der exakt zu wickelnden Etikettenmenge sind einige Beispiele.
Der erste wichtige Schritt zur Converting-Abteilung war das Angebot einiger Kleinrollenschneidmaschinenhersteller, Rotations-Stanzeinheiten einzubauen. Damit lassen sich Blanko-Etiketten kostengünstig fertigen, aber auch – was lange Zeit so gar nicht angedacht war – bedruckte Etikettenbahnen nachträglich stanzen. Aber wer braucht das?
Colordyne macht mit CMYK + W aus jeder Convertinganlage eine Hybridmaschine (Quelle: H. Knott)
Hier kommt der Digitaldruck ins Spiel. Oft werden „Standalone“-Einheiten angeboten, die eine nachträgliche Weiterverarbeitung der Druckbahn über die traditionelle Aufgabenstellung der einfachen Schneide- und Wickelmaschinen hinaus nahelegen. Veredelungsschritte wie Flexo-Spotlack, Prägen, Kaschieren und Laminieren oder gar Siebdruck bietet die Digitaldruckmaschine eben nicht, zudem sind nur wenige mit Stanzwerken ausgestattet.
Und die erzielbaren Laufgeschwindigkeiten erlaubten es, den Output von zwei oder gar drei Digitalmaschinen auf einer Converting-Anlage nachträglich zu bearbeiten.
Auch RFID-Etiketten und Booklet-Etiketten werden überwiegend auf Converting-Anlagen endgefertigt, hier um den Druckvorgang nicht unnötig zu hemmen. Gleiches gilt für Inmould-Etiketten von der Rolle, für die mit Schuppenauslegern und Stapelvorrichtungen ganz spezielle Lösungen geboten werden.
Dazu bedurfte es dann schon einigen Aufwandes, was die Bahnsteuerung und die Steuerung Druck zu Stanze anbelangt. Servomotoren ermöglichen dies. Und Bahnsteuerungssysteme, die nicht die Bahnkante zum Bezugspunkt nehmen müssen, sondern anhand von Druckelementen regeln, bringen die Bahn auch quer zur Laufrichtung in die richtige Position.
Weg vom Augenschein, hin zu Big Brother
Speziell bei Druckkunden aus dem Bereich Food sowie Care & Beauty wuchs in den letzten 25 Jahren der Qualitätsanspruch gewaltig. Da muss der Fernsehauftritt der Marke mit der Verpackung und dem Etikett optisch aus einem Guß sein. Hohe Anforderung an den Druck, aber auch an die Qualitätskontrolle. Und da reicht bloßer Augenschein längst nicht mehr. Kamerasysteme auf Converting-Anlagen leisten eindeutig mehr, sind „unbestechlich“ und ermüden nicht. Elektronisches Proofing vergleicht die Designvorlage oder den gescannten Andruck mit der Stichprobe bzw. dem Kamerabild aus der Produktion. Mit Flächenkamera und Zeilenkamera stehen zwei Systeme für unterschiedliche Ansprüche zur Verfügung:
Flächenkameras prüfen das Druckergebnis gegenüber der Vorgabe in bestimmbaren Zeitabständen an einem Etikett oder Bereich der gedruckten Bahn. Damit wird aber zeitgleich lediglich ein Teil der gesamten Bahn kontrolliert.
Zeilenkameras dagegen kontrollieren beständig die gesamte Druckbahn.
Die höchste Stufe der Kontrollmöglichkeiten erbringt die Inline-Spektralfarbmessung.
Die neuere Generation von Inspektionsgeräten prüft über die bisher ermittelten Werte hinaus – Passer im Druckbild und zur Stanzung, Matrixreste, die Lesbarkeit von Codes aller Arten und Vollständigkeit sowie Fehlerfreiheit des Druckes (Farbspritzer, Butzen usw.) – auch die korrekte Farbwiedergabe des Druckresultates zur Vorgabe. Bislang ist dies eindeutig die Aufgabe des geschulten Druckfachmannes. Zudem können Prüfergebnisse zur Optimierung der EBV für nachfolgende Druckaufträge „rückgekoppelt“ werden.
Wird diese Prüfung sinnvollerweise – um Makulatur zu vermeiden – bereits in der Druckmaschine vorgenommen, so werden erkannte Fehler und Abweichungen erfasst um nachfolgend in der Converting-Abteilung anhand des elektronisch übertragenen Protokolls automatisch ausgesondert zu werden.
ABG bietet mit der Digicon 3 ein ziemlich komplettes Veredelungsprogramm (Quelle: H. Knott)
Die Einbindung einer Converting-Anlage in den Workflow geschieht bei zeitgemäßen Systemen durch auftragsbezogene, automatisierte Einrichteschritte, gesteuert über MIS-Systeme oder durch mitgedruckte Codes. So ist die Positionierung der Stanze/Prägestation/Flexo-Spotlack bis hin zur Einstellung der Schneidemesser im Kleinrollenschneider automatisierbar. Das Verschlussetikett wird mit einem EAN-Code, der detailliert Auskunft über Sortenbezeichnung, Produktionscharge, Rollennummer und Etikettenmenge gibt, direkt am Kleinrollenschneider ausgedruckt. Dies alles steigert die Effizienz der Converting-Anlagen gewaltig: der Weg in Richtung Industrie 4.0.
„Die Entwicklung im Bereich Converting wurde wesentlich vom Digitaldruck angeregt. Nun sind deutliche Wechselwirkungen zum konventionellen Druck erkennbar.“
Und weil mit Flexo-Lackwerken für vollflächige oder Spot-Lackierung, mit Folien- Heiß- oder Kaltprägung und Kaschierwerken alles so schön funktioniert, ist auch eine nicht zu unterschätzende Attraktivität für den „konventionellen Druck“ gegeben. Mit diesen umfänglichen Veredelungsmöglichkeiten ergibt sich die Chance, auch auf Flexo- oder Offsetmaschinen nicht alle, doch teueren Sonderaggregate zu installieren, sondern „für alle“ die Veredelungen im Web- Finishing Bereich vorzunehmen.
Die Wechselwirkung nimmt rasant an Fahrt auf.
Die digitalen Druckmaschinen haben die Aufrüstung der Converting-Anlagen mit allerlei Veredelungseinheiten angestoßen. Jetzt zeigt sich auch ein umgekehrter Effekt. Digitale Eindrucksysteme finden sich immer häufiger auf Converting-Anlagen. Damit lassen sich auch bei konventionell geruckten Etiketten auf jedem Etikett individuelle Merkmale darstellen sowie Chargennummern, EAN Codes, QR-Codes, fortlaufende Nummerierungen oder Aktionscodes nachträglich hinzufügen. Oder man geht den Schritt vollends und setzt eine mobile Digital-Druckeinheit, zum Beispiel eine Colordyne, in die Converting-Anlage und hat damit bereits eine komplette Druckmaschine. Wobei der Vorteil des höheren Outputs der Converting-Anlage wieder dahin ist.
Entwicklung nimmt ihren Lauf
Die Entwicklung der Converting-Abteilung zu einem wesentlichen Bestandteil der Etikettenproduktion nimmt seinen Lauf und wird durch die zunehmende Zahl von Digitaldruckanlagen beschleunigt. „Bremsen“ kann die Entwicklung von vollumfänglichen Converting-Maschinen derzeit nur die rasche Weiterentwicklung von Funktionslacken auf dem Gebiet der Inkjetverfahren. Da reicht dann bereits die Installation einer Printbar und eines Kaschierwerkes zur Erzeugung von Folienprägung, Strukturlack, reaktiven Farben und Braileschriften. Die folgenreiche Entwicklung von der „Fertigmacherei“ zur wesentlichen Produktionseinheit einer Etikettendruckerei ist wohl unverkennbar. Ich wünsche Etiketten-Labels, dass sie auch in den nächsten 25 Jahren am „Puls der Zeit“ bleibt.
* Herbert Knott ist Druckermeister und Gautschmeister und seit 20 Jahren in der Etikettenbranche, als Praktiker und in verantwortlicher Stellung für technische Entwicklung, Werkzeugeinkauf und Kontrolle tätig. Praxiserfahrung hat er vom Etikettendruck auf Tiegeldruckpressen über Flexo und Offset bis hin zum Tiefdruck. Zudem kann er auf 20 Jahre Tätigkeit im Vertrieb bei einem renommierten Hersteller von Stanzwerkzeugen für die Etikettenindustrie zurückblicken. [4399]
