Druckfarbenlogistik: schlank oder intelligent – oder beides?

Jahrelang war das schlanke Lean Manufacturing das Leitprinzip in der Industrie. Heute hingegen spricht jeder über die intelligente Smart Industry oder Industrie 4.0. Wie sieht es im Bereich des Druckfarbenmanagements aus? Ein Beitrag von Maarten Hummelen*

Mit welchem Produktionsprozess fährt eine Etiketten- und Verpackungsdruckerei besser, mit einem schlanken oder einem intelligenten? Schlank und intelligent stärken sich gegenseitig den Rücken und sollten beide Teil eines integrierten Ansatzes sein.

In einer zunehmend serviceorientierten Industrie, in der Auflagenhöhen sinken und sich Vorlaufzeiten verkürzen, gewinnt das Druckfarbenmanagement im Verpackungsdruck enorm an Bedeutung – und Komplexität. Zudem sind die Erwartungen an die Verpackungsqualität gestiegen, da Markenartikler erkannt haben, dass ein wirkungsvoller, einheitlicher Auftritt im Einzelhandel ausschlaggebend ist für den Wiedererkennungswert ihrer Marke und somit für höhere Verkaufszahlen und eine bessere Positionierung. Dies erfordert nicht nur eine strenge Handhabung verschiedener Farben auf Etiketten oder Verpackungen sondern auch die Einhaltung enger Farbtoleranzen – denn nur so ist ein identisches Erscheinungsbild von Verpackungen und Farben gewährleistet, ganz gleich wo sie zu sehen sind.

Aufgrund höherer Sicherheitsansprüche bei Lebensmittel- und Arzneimittelverpackungen muss es des Weiteren möglich sein, Inhaltsstoffe, auch Bestandteile von Druckfarben, zurückzuverfolgen. Eventuell auftretende Qualitätsprobleme können in dem Fall schnell gelöst und umfangreiche Produktrückrufaktionen vermieden werden.

“Wird der Vorgang nicht adäquat gesteuert und überwacht, kann sich daraus ein hohes Potenzial für Verschwendung oder Qualitätseinbußen ergeben.”

Druckfarbe geht innerhalb der Druckerei auf eine lange Reise: angefangen bei ihrer Anlieferung durchläuft sie anschließend das Lager, das Farblabor, die Dosieranlage und die Druckmaschine, bevor sie auf dem Substrat ankommt. Wird dieser Vorgang nicht adäquat gesteuert und überwacht, kann sich daraus ein hohes Potenzial für Verschwendung oder Qualitätseinbußen ergeben. Dies gilt insbesondere für den Flexodruck, bei dem viele Komponenten für das gewünschte Ergebnis harmonisch miteinander zusammenarbeiten müssen.

Oft entfallen bis zu 50 Prozent der Einrichtezeit eines durchschnittlichen Auftrags auf die Farbvorbereitung und -anpassung. Ein automatisiertes System, das die Druckfarbe durch den gesamten Workflow leitet und wo immer möglich eine Verschwendung derselben vermeidet, ist daher unerlässlich für eine wiederholbare und konstante Qualität der Druckergebnisse sowie eine maximale Betriebszeit der Druckmaschine.

Definition von schlank und intelligent

Unter einer schlanken Produktion, oft auch als lean bezeichnet, versteht man eine systematische Methode zur Minimierung von Abfall und Verschwendung innerhalb eines Herstellungssystems, ohne dafür Produktivitätseinbußen hinnehmen zu müssen. Für die Bezeichnung der Minimierung von Abfall und Verschwendung ist auch das japanische Wort muda im Umlauf, da sich die Ursprünge der schlanken Produktion zu Ingenieuren des Autobauers Toyota zurückverfolgen lassen.

Unter Verschwendung verstehen wir den Einsatz von Zeit, Werkstoffen, Werkzeugen, Techniken, Arbeitskraft und Platz über das Maß hinaus, durch das der Kunde einen Mehrwert erhält.

Laut Hans Wortmann, Professor für Informationsmanagement an der Universität von Groningen in den Niederlanden, sei nicht immer klar, was mit Smart Industry, also intelligenter Industrie, gemeint sei. „Die schlanke Produktion ist eine in sich geschlossene Betrachtungsweise des Herstellungsprozesses. Das gilt aber nicht für die intelligente Produktion“, so seine Aussage auf dem Lean Event 2017 an der Fachhochschule HAN (Niederlande). Die intelligente Produktion steht für eine große Bandbreite an Technologien, die transparente, integrierte und intelligente Produktionsprozesse gewährleisten. Beispiele dieser Technologien sind Anwendungen für die „Arbeit am Bildschirm“ (Ersetzung von gedruckten durch digitale Informationen), die Rückverfolgung von Produkten (digitale Verfolgung von Produkten im Workflow), Informationssysteme (wie ERP/MIS, CRM, Werkstattsteuerung und MES) und die flexible Automatisierung (wie Roboter und fahrerlose Transportfahrzeuge).

Schlanke Druckfarbenlogistik: Verschwendung vermindern

Weniger Verschwendung ist der Schlüssel zur Senkung von Kosten und zur Steigerung der Rentabilität. Zu Beginn ist es zunächst wichtig, Prozessschritte unter die Lupe zu nehmen: Welche tragen zur Wertschöpfung bei und welche nicht? Die ‚sieben Verschwendungen‘ wurden von Toyotas ehemaligem Chefingenieur Taiichi Ohno als Teil des Toyota-Produktionssystems (TPS) identifiziert.

„Weniger Verschwendung ist der Schlüssel zur Senkung von Kosten und zur Steigerung der Rentabilität.“

Hierbei handelt es sich um ein von Toyota entwickeltes System zur Organisation von Logistik und Herstellung des Autobauers, das mittlerweile als Urmodell von schlanken oder Lean-Systemen gilt. In jüngster Zeit wurde es jedoch noch um eine achte Art der Verschwendung erweitert: die Verschwendung menschlichen Talents. Nicht nur für den Automobilbau, sondern für jede Produktionsumgebung dient das System zur Eindämmung der acht Verschwendungen als Qualitätsmodell. Dies haben viele Druckereien für sich erkannt und ihre Prozesse entsprechend umgestellt.

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*Maarten Hummelen ist Mitinhaber der GSE Group. Diese besteht aus GSE Dispensing, Anbieter von Druckfarbenmanagementlösungen für Verpackungsdruckereien und dem Unternehmen Print Proof Solutions, das Druckereien bei der Verkürzung der Rüstzeit durch das Nassproofing ihrer Druckfarben unterstützt.
Durch über 20 Jahre Erfahrung im B2B-Vertrieb, im Marketing und in der Betriebsleitung konnte Hummelen seine Management-Expertise aufbauen. Vor dem Management-Buy-out des Bereichs der Druckfarbendosierung von Stork Prints im Jahr 2006 hatte er in der Stork Group eine Reihe von Positionen in Marketing, Vertrieb und Einkauf inne. Als Marketing Director ist er für das Marketing, den Kundenservice, die Prozessverbesserung und Produktfunktionen von GSE verantwortlich. Hummelen hat einen M.Sc.-Abschluss in Business Administration von der University of Twente (Niederlande). [4395]